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在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果（guǒ）兩股或更多的熔料在相遇時前沿部（bù）分已經冷卻，使他（tā）們不能完全（quán）融合，便在匯合處產生線（xiàn）性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加（jiā）工很容易造（zào）成熔（róng）接痕。精密注塑（sù）模具加工（gōng）造成這個問題的原因總（zǒng）結如（rú）下：

一、原因：模具排（pái）氣（qì）不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔（kǒng）堵塞。

    解決方案（àn）：如果在堵塞物（wù）移除後碳化點仍然出現，應（yīng）在模具接合處增加通風（fēng）孔，或通過重新定（dìng）位澆口，或通過適當降低（dī）夾緊力並增加排氣（qì）間隙來實（shí）現重（chóng）新閉合加（jiā）速合流的匯合（hé）。在工藝（yì）操作方麵，也（yě）可以采取（qǔ）降低（dī）材料溫度（dù）和模（mó）具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射（shè）壓力等措施。

二（èr）、 原因：精密注塑模（mó）具加（jiā）工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加（jiā）工（gōng）成（chéng）型中，通常隻有少量的脫模（mó）劑均勻地塗（tú）布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因（yīn）：精密注塑模具加工（gōng）材料的溫度（dù）過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形（xíng）成焊接痕跡。如果塑料部件的內外（wài）表（biǎo）麵在相同的（de）地方（fāng）產生（shēng）焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提（tí）高材料的溫度。同時，應控製模具中（zhōng）冷卻劑的吞吐量（liàng），以適當（dāng）提（tí）高三（sān）色立式注塑模具的溫（wēn）度。通常情況下，塑件在（zài）焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車（chē）注塑模具的相（xiàng）應部件上進（jìn）行局部加（jiā）熱，並且模塑部件的熔接部分的局部溫度（dù）升（shēng）高，則塑料部件的焊接部分的強（qiáng）度通常會增加。

四、原（yuán）因：精密注塑模具加工（gōng）設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或（huò）太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在（zài）設計塑（sù）料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中（zhōng）允許的最小壁（bì）厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應盡可（kě）能（néng）均勻。