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在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更（gèng）多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處（chù）產生線性凹槽，形成熔（róng）接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造（zào）成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查（chá）熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣（qì）孔堵塞。

    解決方案：如（rú）果在（zài）堵塞物移除後碳（tàn）化點仍（réng）然出現，應在模具接合處增加通（tōng）風孔，或通（tōng）過重新定位澆口，或（huò）通過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加（jiā）速合流的匯（huì）合（hé）。在（zài）工藝操作方麵，也可（kě）以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注（zhù）射時間，降低（dī）注射壓力等措（cuò）施。

二、 原因：精密注塑（sù）模具加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型（xíng）中，通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布在（zài）不容易剝落的部位，如線（xiàn）頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑（sù）料部件的內外表麵（miàn）在相（xiàng）同（tóng）的地（dì）方產（chǎn）生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而（ér）導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增（zēng）加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控（kòng）製模具中冷卻劑的吞吐量（liàng），以適當提高三色立式注塑模具的（de）溫度（dù）。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果（guǒ）在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應（yīng）部件上進行局部（bù）加熱，並且模塑部件的熔接部（bù）分（fèn）的局部溫度升高，則（zé）塑料部（bù）件的焊接部分的強度（dù）通常會增加。

四（sì）、原因：精密注（zhù）塑模（mó）具加工設計不合理。

    解決（jué）方（fāng）案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導（dǎo）致焊接不（bú）良。在設計塑料（liào）主（zhǔ）體結構時，應確（què）保塑料部件的最薄部分必須大於成型（xíng）過（guò）程中允許的最小壁（bì）厚。此外，應盡量減少插入物的使（shǐ）用，並且壁厚應盡可能均勻。