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塑料模具設計要考慮（lǜ）的結構因素及相關知識

塑膠（jiāo）模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑料加工有密切（qiē）關係。塑料加工的成敗（bài）,很（hěn）大程度上取決於模具設計效果和模具製造質（zhì）量,塑料模（mó）具設計需要想到的結構要素有:

1、分型麵（miàn）,即模具閉合時凹模與凸模相互配（pèi）合的接（jiē）觸表麵。它的位置（zhì）和形式（shì）的選定,受製品形狀及外（wài）觀、壁厚、成型方法、後加工工藝、模具類型與結構、脫模方法及成型機結構等因素的影響。

2、結構件,即複雜模具（jù）的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常（cháng）關鍵,關係到模具的壽命、加（jiā）工周期、成本、產品質量（liàng）等,因此設計（jì）複雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高,盡可（kě）能追（zhuī）求更簡便、更耐用、更經濟的設計方案。

模具結構設計

塑件尺寸較小，製（zhì）品精度等級低，要求（qiú）使用性能好，無裂紋（wén），耐折彎，且需大批量生產。本次（cì）模具設計成一模八腔結構，並解決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡（jìn）可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔（qiāng）數目的增多，必然是分流道長度增加，熔料達到型腔前，注射壓力及熔料（liào）熱量會有較大損（sǔn）失，若分流道設計稍加（jiā）不合理塑件可能產生的（de）缺陷，如一腔或數腔注不滿的情況，或是（shì）即時住（zhù）滿，卻存（cún）在諸如熔接不（bú）良或是內部組織疏鬆等缺陷，如是調高注射壓力，又容易產生飛邊。論（lùn）文中（zhōng）的設計分流道采用非平衡式布（bù）置的方式，通過設置澆口和分流道的尺寸，將注（zhù）射工藝調到值，保證各型腔收（shōu）縮率一致，最精（jīng）度要求高（gāo）的塑件，保證其互換性，澆口的位（wèi）置設置在塑件的粗端標示（shì）為Y端，有（yǒu）利於流（liú）動和補縮，也可避免（miǎn）產生熔接痕，分子具有定向性達到折（shé）彎（wān）不斷裂的要求。

二、冷卻係統的設計本次冷卻（què）裝置的設計（jì）原則是在不增（zēng）加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿足（zú）冷卻所需要的傳遞麵積和模具結構允許的前（qián）提下，冷卻回路的數量盡可（kě）能的多設計，且冷卻（què）通道孔徑盡可能的大，在上下型腔板和動定模板上（shàng）加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後用密封圈密封（fēng），下型腔板（bǎn）的冷卻水孔與動模板（bǎn）水孔對接，也用密封圈密封（fēng），水孔的在上下型腔板和動（dòng）定模板排布。