昆山达亮塑胶模（mó）具有限公司

       模具的结构（gòu）虽（suī）然由于塑料品种（zhǒng）和性能、塑料制品的形状和结构以（yǐ）及（jí）注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要（yào）由浇注系统、调温系统、成型零件和（hé）结构零（líng）件组成。其中浇（jiāo）注系统和（hé）成型零件是与（yǔ）塑料直接接（jiē）触部分，并随塑料和制品而变化（huà），是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

      注塑模具由动（dòng）模和定模两部分（fèn）组成，动模（mó）安装在（zài）注射成型机的移动（dòng）模（mó）板上，定模安装在注（zhù）射（shè）成（chéng）型机的（de）固定模板上。在注（zhù）射成型时动模与定模闭合构成浇注系统（tǒng）和型腔，开模时动模和定（dìng）模分离（lí）以便取出塑料（liào）制品。为了减少（shǎo）繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模（mó）架。

浇注系统

       浇（jiāo）注系统是指塑料从射嘴进入型（xíng）腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分（fèn）流道和浇口等。

       浇注系统又（yòu）称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向（xiàng）型（xíng）腔（qiāng）的一组进料通道（dào），通常由主流（liú）道、分流道、浇（jiāo）口和冷料穴组成（chéng）。它直（zhí）接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

主（zhǔ）流道

      它是模（mó）具中（zhōng）连接注塑（sù）机射嘴至分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道顶部呈凹形以便（biàn）与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴（zuǐ）直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵（dǔ）截。进口直（zhí）径根据制品大小而定，一般（bān）为4-8mm。主（zhǔ）流道直径（jìng）应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道赘物的脱模。

冷料穴（xué）

      它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次（cì）注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，则所制（zhì）制品中就（jiù）容（róng）易产生内应力。冷（lěng）料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。为了便于脱模（mó），其底部常由（yóu）脱模杆承担。脱模杆（gǎn）的顶部宜设计成曲折钩形或设（shè）下陷沟槽（cáo），以便脱（tuō）模时（shí）能顺利（lì）拉出（chū）主流道赘物。

分流道

      它（tā）是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模（mó）具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的（de）流（liú）道阻力最小（xiǎo）。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流（liú）道必须开设（shè）在两半模上，既费工又不易对准。因此，经常（cháng）采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在（zài）带有脱模（mó）杆的一半模（mó）具上。流道（dào）表面必须（xū）抛光以减（jiǎn）少流动阻力提供较快的充（chōng）模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大（dà）多数热塑性塑料来（lái）说，分流道截面（miàn）宽度均不超过8mm，特大（dà）的可达10-12mm，特小的2-3mm。在满足需要的（de）前提下应尽量减小截（jié）面积，以增（zēng）加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

      它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积（jī）可以与（yǔ）主流道(或分流道)相等（děng），但通常都是缩（suō）小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的（de）形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是：

A、控制料流速度：

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通（tōng）过（guò）的（de）熔料受到较强的剪切而升高（gāo）温度，从而降低表观粘（zhān）度以提高流动（dòng）性：

D、便于制品与流（liú）道系统分离。浇口形状（zhuàng）、尺寸和位置的设计取决于塑料的性（xìng）质、制品的（de）大小和结（jié）构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而（ér）长度宜短，这 不仅基于（yú）上述作用，还因（yīn）为小浇口变（biàn）大较容易（yì），而大浇口缩小则很困（kùn）难（nán）。浇口位置（zhì）一（yī）般应选（xuǎn）在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸（cùn）的设（shè）计应考虑（lǜ）到塑料熔体的性质。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料（liào）制品的空间。用作构成（chéng）型腔的组件统（tǒng）称为成型零件。各个成型零件常有专（zhuān）用名称。构成（chéng）制品外形的成（chéng）型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部（bù）形（xíng）状（zhuàng）(如孔、槽等（děng）)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先（xiān）要根据塑料的性能、制品的几何形（xíng）状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构（gòu）。其次是（shì）根据确定（dìng）的结构选择分型面、浇口和（hé）排气（qì）孔的位置以及脱（tuō）模方式。最后则按控制（zhì）品尺寸进行各零件的设计（jì）及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体（tǐ）进入型腔时具有很高的（de）压力，故成型零件要进行合（hé）理地选材及（jí）强度和刚度（dù）的校核。为保证塑料制品表面的光（guāng）洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蚀。成型零件一般（bān）都通过热处理来提高硬度（dù），并选用耐腐蚀的钢材制造。

调温系统

      为了满足注射工艺对模具温（wēn）度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑（sù）料用注塑模，主要是设计冷却（què）系统使模具冷却。模具冷却的常用（yòng）办法是在模具内开设冷却水（shuǐ）通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热（rè）量；模（mó）具的加热除可（kě）利用冷却水通道热（rè）水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

成型部件

       成（chéng）型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模（mó）、定模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形（xíng）成制品的内表面，凹模形成制品的外（wài）表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模（mó）具（jù）的型腔。按工（gōng）艺和制造要（yào）求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整（zhěng）体，仅在易损坏、难加工（gōng）的（de）部（bù）位采用镶件。

排（pái）气口

      它是在模具中开设的（de）一种槽形出气口，用以（yǐ）排（pái）出原（yuán）有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时（shí），原存于型腔内（nèi）的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向（xiàng）模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满（mǎn），甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料（liào）流动的尽头，也可设在塑模（mó）的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中（zhōng），排气孔（kǒng）不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿（wù）对着操作人员，以防熔（róng）料意外喷出伤人。此（cǐ）外，亦可利用顶出杆与（yǔ）顶出孔的配合间（jiān）隙，顶块和脱模板与型（xíng）芯的（de）配（pèi）合间隙等来排气。

结构零件（jiàn）

      它是指构成模具结构的各（gè）种零件，包括：导向、脱模（mó）、抽（chōu）芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

1.导向部件

      为了确保动模和定模在合模时能准确（què）对中（zhōng），在模具（jù）中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱（zhù）与（yǔ）导套来组成导向部件（jiàn），有（yǒu）时还需在动模和定模上分别设置互相（xiàng）吻合的内、外锥面来（lái）辅助定位。

2.推出机构

      在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复（fù）位杆，复位杆在（zài）动、定模合模时使推板复位。

3.侧抽芯机构

      有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推（tuī）出以前必须先进行侧（cè）向分（fèn）型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在（zài）模（mó）具中设置侧抽芯机构（gòu）。